HACCP สำคัญอย่างไรต่อผู้บริโภค และอุตสาหกรรมการผลิต

หลาย ๆ คนคงจะเคยเห็นตัวอักษรย่อแปลก ๆ อย่าง GHPs HACCP ISO มากันบ้าง โดยเฉพาะเวลาเห็นโฆษณาโรงงานผลิตสินค้าต่าง ๆ มักจะบอกว่าโรงงานของตนมี GHPs HACCP ISO จึงมั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ของตนมีมาตรฐานระดับสากล แล้วตัวย่อเหล่านี้เกี่ยวข้องอย่างไรกับมาตรฐานระดับสากล? ในบทความนี้จะพาไปทำความรู้จักเกี่ยวกับ HACCP คืออะไร มีความสำคัญอย่างไรทำไมโรงงานที่มีคุณภาพถึงต้องมี HACCP

HACCP คืออะไร ?

      HACCP ชื่อเต็ม Hazard Analysis Critical Control Point แปลตรงตัวคือการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤติที่ต้องควบคุม HACCP เป็นระบบที่ออกแบบวิธีป้องกันและลดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นตั้งแต่การผลิต การจัดเก็บรักษา และการจัดจำหน่ายจนถึงมือผู้บริโภค และยังมีการประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการ 

     โดยระบบ HACCP นี้จะมีการใช้ในอุตสาหกรรมอาหารและยา รวมถึงการนำเข้าผลิตภัณฑ์ของอาหารและยา โดยจะมุ่งเน้นถึงความปลอดภัยของอาหารและยา อันตรายจากการปนเปื้อนทางชีวภาพ เคมี กายภาพในผลิตภัณฑ์มากกว่าการตรวจสอบเรื่องคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เพราะหากความปลอดภัยในอาหารไม่มีการควบคุม หรือไม่มีข้อกำหนดที่สามารถนำมาใช้และแก้ไขปัญหาอย่างถูกต้องอาจนำไปสู่ปัญหาร้ายแรงต่อสุขภาพของผู้บริโภคได้

     ผู้ประกอบการจะสามารถยึดหลักปฏิบัติ HACCP ได้ตลอดกระบวนการ ตั้งแต่ผู้ผลิตเบื้องต้น จนถึงผู้บริโภคลำดับสุดท้าย เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ได้นั้นสามารถมั่นใจได้ว่ามีความปลอดภัย สามารถบริโภคได้โดยไม่มีอันตราย

     การที่โรงงานนั้น ๆ จะนำระบบ HACCP มาใช้ในโรงงานของตนได้อย่างมีประสิทธิภาพจำเป็นต้องมีพื้นฐานการจัดการเกี่ยวกับสุขลักษณะที่เหมาะสม โดยระบบที่เกี่ยวข้องคือ GHPs (Good Hygiene Practices) ซึ่งเป็นหลักปฏิบัติที่ดีพื้นฐานในการผลิตอาหารและยา หากโรงงานนั้น ๆ สามารถปฏิบัติตามหลัก GHPs ได้อย่างถูกต้องก็จะสามารถนำระบบ HACCP มาใช้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

หลักการของ HACCP

หลักการของ HACCP มีทั้งหมด 7 ข้อ ดังนี้

1.  การวิเคราะห์อันตราย

การวิเคราะห์อันตรายจากผลิตภัณฑ์ที่อาจส่งผลต่อผู้บริโภค โดยอันตรายที่เกิดจากผลิตภัณฑ์แบ่งออกเป็น

• อันตรายทางชีวภาพ : อันตรายในอาหารและยาที่เกิดจากการปนเปื้อนจุลินทรีย์ก่อโรค มักมาจากในกระบวนการผลิตมีสุขอนามัยที่ไม่เหมาะสม
  

• อันตรายทางเคมี : อันตรายในอาหารและยาที่เกิดจากการปนเปื้อนสารเคมี ทั้งที่อยู่ในวัตถุดิบธรรมชาติอยู่แล้ว หรือปนเปื้อนในระหว่างการผลิต การบรรจุ การเก็บรักษา โดยอันตรายจากเคมีที่พบการปนเปื้อนในอาหารยังสามารถแบ่งประเภทได้อีก เช่น
  - สารเคมีที่เกิดขึ้นเองตามธรรมชาติ อาทิ สารพิษจากเชื้อรา สารพิษจากพืช สารพิษจากสัตว์ โดยรา พืช สัตว์ที่ปนเปื้อนมีการสร้างสารเคมีที่เป็นอันตรายต่อร่างกายมนุษย์ เพราะธรรมชาตินั้นในบางครั้งเพื่อความอยู่รอดของสิ่งมีชีวิตจะสร้างสารพิษที่เป็นอันตรายต่อศัตรู เพื่อปกป้องตนเอง แต่เมื่อใดที่นำวัตถุดิบเหล่านี้มากำจัดสารพิษออกไม่หมด เกิดการตกค้างก็สามารถสร้างอันตรายต่อผู้บริโภคได้
  - สารเคมีที่เติมลงในอาหารโดยเจตนา เช่น วัตถุกันเสีย วัตถุเจือปนอาหารที่ใส่ลงในผลิตภัณฑ์เพื่อประโยชน์ใด ๆ เช่น การจัดเก็บรักษา การเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การยืดอายุผลิตภัณฑ์ โดยสิ่งเหล่านี้อาจก่ออันตรายต่อผู้บริโภคได้หากใช้ในปริมาณที่ไม่เหมาะสม
  - สารเคมีที่ปนเปื้อนกับวัตถุดิบโดยไม่เจตนา เช่น สารเคมีที่ใช้ในด้านการเกษตร สารพิษที่อยู่ในสิ่งแวดล้อม สารพิษที่เกิดขึ้นระหว่างการแปรรูปอาหาร
  - สารพิษที่ใช้ในโรงงานที่ใช้เพื่อวัตถุประสงค์ต่าง ๆ เช่น สารทำความสะอาด สารหล่อลื่น สารฆ่าเชื้อ สารเคมีฆ่าแมลง ยาเบื่อหนู
  - สารเคมีจากวัสดุหรือภาชนะที่สัมผัสกับอาหาร โดยวัสดุหรือภาชนะที่ไม่มีมาตรฐานอาจมีสารเคมีหลุดลอกไปปนเปื้อนกับอาหารได้
  

• อันตรายทางกายภาพ : อันตรายที่เกิดจากการปนเปื้อนของสิ่งแปลกปลอม เช่น เศษโลหะ แก้ว ไม้ ผม ขนสัตว์ เศษบุหรี่ เครื่องประดับ สิ่งปฏิกูลและสิ่งแปลกปลอมอื่น ๆ อีกมากมาย โดยเกิดจากการปฏิบัติงานที่ไม่ถูกสุขลักษณะ หรืออาจเกิดจากความผิดพลาดของระบบ เครื่องมือ เครื่องจักรที่ใช้ในกระบวนการผลิต

2.  การกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Critical Control Point , CCP)

การกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเป็นการกำหนดจุดที่อาจทำให้เกิดอันตรายแก่ผู้บริโภค โดยลักษณะการดำเนินงานจะต้องควบคุมให้อยู่ในระดับต่ำกว่าจุดวิกฤตที่กำหนด เป็นการลดระดับความอันตรายที่เกิดจากผลิตภัณฑ์ได้

 3.  กำหนดค่าวิกฤต

การกำหนดค่าวิกฤตอาจกำหนดในรูปแบบลักษณะเป้าหมาย หรือเป็นตัวเลขก็ได้ โดยค่าวิกฤติที่กำหนดนั้นจะเป็นจุดที่เป็นขีดจำกัด ไม่สามารถควบคุมได้ โดยการดำเนินงานจะต้องอยู่ภายใต้จุดวิกฤต เพื่อให้สามารถอยู่ภายในการควบคุม หากตัวเลขหรือลักษณะเป้าหมายขยับไปจนถึงขีดจำกัดอาจทำให้ผลิตภัณฑ์นั้นเป็นอันตรายได้

4.  กำหนดระบบเพื่อตรวจสอบ

เป็นการใช้ระบบการตรวจสอบ เฝ้าระวังไม่ให้การดำเนินงานไปถึงค่าวิกฤต โดยอาจจะเป็นลักษณะการเฝ้าระวังอาจเป็นการบันทึกข้อมูลระหว่างดำเนินการ เพื่อให้มั่นใจว่าในกระบวนการผลิตนั้นมีการควบคุมอย่างมีประสิทธิภาพ

5.  กำหนดวิธีการแก้ไข 

เป็นข้อกำหนดที่มีไว้เพื่อจัดการแก้ไขปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการการผลิต โดยกำหนดวิธีการแก้ไข การดำเนินการแก้ไขที่ถูกต้องเพื่อควบคุมจุดวิกฤตให้อยู่ภายใต้การควบคุม วิธีการแก้ไขที่กำหนดนั้นจะต้องเป็นวิธีที่สามารถนำมาปฏิบัติได้ทันทีเมื่อเกิดเหตุการณ์การควบคุมจุดวิกฤตนั้นไม่อยู่ภายใต้การควบคุม

6.  กำหนดวิธีการตรวจสอบประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP

การตรวจสอบประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP จัดทำเพื่อให้สามารถตรวจสอบ ทบทวนประสิทธิภาพของระบบ HACCP ว่ามีประสิทธิภาพเพียงพอที่จะใช้ประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ได้หรือไม่ โดยอาจใช้ผลวิเคราะห์ทางห้องปฏิบัติการ หรือการตรวจสอบลงพื้นที่ เพื่อนำมาพิจารณาประสิทธิภาพ

7.  กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องและขั้นตอนการรายงาน

ข้อสุดท้าย คือการจัดเก็บเอกสารและข้อมูลที่เกี่ยวข้องตลอดกระบวนการผลิตตั้งแต่เริ่มรับวัตถุดิบไปจนก่อนถึงมือผู้บริโภค เพื่อเป็นหลักฐานว่าได้มีการดำเนินงานไปอย่างถูกต้องตามข้อกำหนด และยังสามารถนำข้อมูลที่ได้ไปประยุกต์ใช้ในงานต่อ ๆ ไปได้อีกด้วย

ประโยชน์ของ HACCP

 HACCP มีประโยชน์ทั้งด้านผู้ประกอบการตลอดจนไปถึงผู้บริโภคลำดับสุดท้ายมากมาย ยกตัวอย่างเช่น

• HACCP สามารถทำให้ภาพลักษณ์ของโรงงานและผลิตภัณฑ์ดีขึ้น ทำให้ผลิตภัณฑ์มีความน่าเชื่อถือ
  

• การปฏิบัติตามหลัก GHPs และ HACCP จะช่วยให้ผู้ประกอบการสามารถผลิตสินค้าออกมาได้มีคุณภาพ และมีความสม่ำเสมอตลอดไลน์การผลิต
  

• HACCP จะช่วยให้ผู้ประกอบการสามารถบริหารจัดการในด้านความปลอดภัย และประเมินความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์ได้ง่ายขึ้น และสามารถจัดสรรทรัพยากรภายในโรงงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ
  

• HACCP สามารถลดความเสี่ยงที่จะทำให้เกิดความเสียหายแก่วัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ อันเป็นค่าใช้จ่ายที่สูญเสียประโยชน์ จึงเป็นการลดต้นทุนจากจุดนี้ได้
  

• ลดการสูญเสียงบประมาณด้านการรักษาพยาบาล เนื่องจากผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจากโรงงานที่มี HACCP จะมีระบบความปลอดภัยมาก โอกาสการปนเปื้อนจนเกิดผลเสียต่อสุขภาพของผู้บริโภคต่ำ
  

• สุขภาพอนามัยของผู้บริโภคที่ใช้ผลิตภัณฑ์จากโรงงานที่มี HACCP ดีกว่าการใช้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณภาพ
  

• HACCP เป็นระบบความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารและยา สามารถขอใบรับรองคุณภาพและความปลอดภัยได้
  

• HACCP เป็นระบบพื้นฐานสำคัญในการพัฒนาไปสู่ระบบคุณภาพ ISO

สรุปความสำคัญของ มาตรฐาน HACCP ทำไมโรงงานที่ดีต้องมี !

ระบบ HACCP เป็นระบบที่สร้างความปลอดภัยและลดข้ออันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์อาหารและยาเริ่มตั้งแต่กระบวนการผลิตไปตลอดจนก่อนถึงมือผู้บริโภค โรงงานที่มีระบบ HACCP จะสามารถทำให้เชื่อมั่นได้ว่ามีกระบวนการผลิตตั้งแต่ต้นจนจบที่ดี มีการควบคุมให้อยู่ในระดับปลอดภัย ผลิตภัณฑ์ที่ออกมาจึงสามารถไว้วางใจได้ว่าจะมีความปลอดภัย ไม่เป็นอันตรายต่อผู้บริโภค

โรงงานผลิตอาหารเสริมของเรา Derma Health ได้รับมาตรฐาน GHPs, HACCP  จึงมั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ที่ออกมาจากโรงงานของเรามีความปลอดภัยและมีมาตรฐานระดับสากล